24日，东方电气集团东方汽轮机有限公司在四川德阳，启动国内发电设备行业5G全连接数字化工厂。该工厂以具有自主知识产权的工业互联网平台为底座，通过构建5G专属网络，部署了生产制造、研发设计、管理决策等63个工业应用系统，已连接1500余台生产设备、9个数字化车间的21条数字化产线，可实现数字研发、数字管理、智能制造、智慧产品服务、智慧园区互联互通。


该数字化工厂基于包含27个宏基站240个微基站、30余万个数字测点的边缘层，可1毫秒实现全域数据实时采集；依托具有100万亿次/秒超算能力的基础层，实现数据集中处理；构建融入了300余个工业模型、400余个核心算法的平台层，每日并行数据处理能力可达500G以上。
“在核心的智能制造板块，我们建成了国内***叶片加工无人车间及首条黑灯产线，人均效率提升650%；国内绿色焊接数字化车间，首次实现了窄间隙智能焊接、多机器人协同焊接、焊缝AI检测、5G+焊接数采等关键技术在汽轮机产品上的应用，人均效率提升300％。”该企业数字化与智能制造部副部长徐健说，以汽轮机叶片这种复杂空间曲面构件的焊接、消磨为例，过去需要对焊接、消磨车床进行预先编程，确定作业点位，再根据不同工况，调整加工参数。而数字化工厂内，工业机器人则配备了自主研发的机械视觉和阵列激光作为“眼睛”，人工智能算法作为“大脑”，可根据产品要求，实时、自动调整加工制造工艺，实现前端免编程、后端免示教的智能化生产。

在智慧产品服务板块，该工厂依托自主研发的“智云创源”平台，还实现了汽轮机组状态的智慧感知、诊断和优化。“我们引入了视觉、射频、超声等传感技术，通过关键螺栓应力监测、转子无源无线测温等智能硬件，搭建起高温部件寿命评估、轴系故障诊断等模块，具备智能故障预警和诊断分析等多种功能。”该企业产品研发中心副主任平艳说，目前该智慧产品解决方案已覆盖煤电、核电、燃机等板块的近40台机组。